称心常识网铸件常见缺陷有哪些？
铸件的常见缺陷及其原因有：
1、气孔
造成气孔的原因是有造型材料中水分过多或含有大量的发气物质；型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。
2、砂眼
造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。
3、缩孔
造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。
4、粘砂
造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。
5、裂纹
裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。
铸造生产有哪些优点和缺点？
铸造的优点有以下:
1.可以生产形状复杂的零件，尤其是复杂内腔的毛坯。
2.适应性广，工业常用的金属材料均可铸造，几克到几百吨。
3.原材料来源广，价格低廉，如废钢、废件、切屑等。
4.铸件的形状尺寸与零件非常接近，减少了切削量，属于无切削加工。
5.应用广泛，农业机械中40%~70%、机床中70%~80%的重量都是铸件。
铸造的缺点有以下:
1.机械性能不如锻件，如组织粗大，缺陷多等。
2.砂型铸造中，单件、小批量生产，工人劳动强度大。
常见的铸件缺陷有哪几种？
根据自己实际工作中的经验，总结一下压铸产品的缺陷及形成原因，跟大家一起分享，如果有不足或要补充的，请多提意见，谢谢！！
流痕：在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水：材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤：由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形：塑料在模具中部分变形。
凹陷：由于不同的材料的结合度和收缩率不同，引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀：在材质表面有不连续的痕迹，由氧化引起。
凹痕：由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺：在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线：在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)
分模线：在模具的两块或镶块之间有一条明显的线，例如：如果模具安装不当，在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。仅参考国际铸业网
铸造缺陷及其对策？
铸造缺陷：缩松 、 冷隔 、 夹渣 、 裂纹 、 砂眼、夹杂 、浇不足、 错型 、球化不良、色差、机械性能不合格、缺肉、多肉、铁夹砂大哥 太多了 而且不同的材质不同的 工艺都不一样的 还是买专业书籍看吧
铸造的缺陷分类与产生原因？
铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。铸造缩孔原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。解决的办法：
1、放置储金球；
2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；
3、增加金属的用量。铸件表面粗糙不光洁原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；
4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；
5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；
6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；
7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。解决的办法：1、不要过度熔化金属；2、铸型的焙烧温度不要过高；3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。铸件发生龟裂原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。球状突起原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。解决的办法：1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；3、先把包埋料涂布在蜡型上；4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；6、防止包埋时混入气泡；7、灌满铸圈后不得再震荡。铸件飞边原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。解决的办法:1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。扩展资料铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
铸件的常见缺陷有哪些？
1、多肉类缺陷：飞翅和毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物；
2、孔洞类缺陷：气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松；
3、裂纹、冷隔类缺陷：冷裂、热裂、白点、冷隔、热处理裂纹；
4、表面缺陷：鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂和表面粗糙、皱皮、缩陷；
5、残缺类缺陷：浇不到、未浇满、跑火、型漏、损伤；
6、形状及重量差错类缺陷：尺寸和重量差错、变形、错型、偏芯、舂移；
7、夹杂类缺陷：外来金属夹杂物、冷豆、内渗物、夹渣、砂眼；
8、性能、成分、组织不合格：物理性能、力学性能和化学成分不合格、石墨漂浮、石墨集结、组织粗大、偏析、硬点、白口、反白口、球化不良和球化衰退
铸造缺陷的种类和原因？
1、气孔：造型材料中水分过多或含有大量的发气物质；型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快；
2、砂眼：型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等；
3、缩孔：铸件在凝固过程中补缩不良；
4、粘砂：型砂的耐火性差或浇注温度过高；
5、裂纹：铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。
铸造缺陷是什么意思？
浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时 的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力 。
铸造缺陷是铸造金属中的一种功能性缺陷或美学缺陷。人们可以在铸造金属中观察到许多类型的缺陷,一旦出现缺陷,就可以采取措施防止或解决这些缺陷。
