压铸的工艺过程有哪些 压铸的工艺过程包括

压铸的工艺过程？

压铸的工艺过程包括：熔炼，将原料熔融成金属液加入型腔中；浇注，金属液定量地被压入型腔；抽出，型腔内的金属液待固化后抽出；型腔冷却，使固化的金属不受外界温度影响而保持形状；取出，将固化的金属从型腔中取出；清理，去除残余物；检查，检查产品质量；热处理，使金属达到足够硬度；涂料，使金属表面得到保护；装配，将每个部件进行有机组装。

延伸阅读

压铸工艺中四大工艺参数条件？

压铸工艺参数

1、压力参数：①压射力 用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压 铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。 ②压射压力 压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个 变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的 称为一级压射压力（慢压射压力） 、二级压射压力（快压射压力）等；增压 阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。 ③压射比压 压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。 可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。 计算公式为： 比压＝压射力÷（冲头直径）?×4/π

2、速度参数： ①压射速度 压射时冲头移动的速度。按照压射过程的不同阶段，压射速

度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度） 。一般 慢压射速度的选择根据“压室充满度” （即压室内金属液的多少，用百分比 表示）来决定，取值范围如下：压室冲满度（%） ≤30 30～60 ＞60 慢压射速度（m/s） 0.3～0.4 0.2～0.30.1～0.2 快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。根据铸件的结构特征确定 其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1] 式中“坯件重量”含浇冒系统； “N”为型腔穴数； “填充时间”可查表得到。 按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产 中选其 1.2 倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选 1.5～2 倍。 ②内浇口速度 金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称

为内浇口速度。内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、 强度和塑性等方面。内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有： 调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表 铸件平均壁厚（㎜） 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9 10 填充时间（S） 0.010～0.014 0.014～0.020 0.018～0.026 0.022～0.0320.028～0.040 0.034～0.050 0.040～0.060 0.048～0.072 0.056～0.084

0.066～0.100 0.076～0.116 0.088～0.138 0.100～0.160 内浇口速度（m/s） 46～55 44～53 42～5040～48 38～46 36～44 34～42 32～40 30～37 28～34 26～32 24～29 22～27

3、时间参数： ①填充时间 金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。影

响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能 与用量、排气效果等。一般来说，填充时间越短，铸件表面越光滑，内部 空隙率越高；反之，则表面粗糙而内部紧密。 ②持压时间 金属液充满型腔之后，在压力作用下使铸件完全凝固这段时间，称为持压时间。持压时间应根据铸件壁厚和金属液的结晶温度范围来 确定，通常按下表中的数据来选取： 生产中常用持压时间(单位:秒) 压铸合金 锌合金 铝合金 镁合金铜合金 铸件壁厚＜2.5 ㎜ 1～2 1～2 1～2 2～3 2.5 ㎜＜铸件壁厚＞6 ㎜ 3～7 3～8 3～8 5～8 ③留模时间 从持压作用结束到开模顶出铸件的这段时间叫留模时间。留模时间不宜过长或过短，过长会使铸件顶出困难，甚至破坏；过短则会造 成顶出变形或热裂。留模时间是根据合金的性质、铸件的壁厚及结构特征 来取值的：常用留模时间（单位：秒）压铸合金 锌合金 铝合金 镁合金 铜合金 壁厚＜3 ㎜ 5～10 7～12 7～12 8～15 3 ㎜≤壁厚≥4 ㎜ 7～12 10～15 10～15 15～20 壁厚＞5 ㎜ 20～25 25～30 15～25 20～30

4、温度参数： ①浇注温度 指金属液浇入压室至填充型腔时的平均温度。过低的浇注温

度使合金的流动性降低，成型困难；但若浇注温度过高，则会造成产品组织晶体粗大，机械性能明显下降，同时还会加大金属液的吸气倾向，使铸 件产生气孔缺陷。通常取值范围如下：各种合金的浇注温度铸件结构特征合金种类锌合金铝硅合金铝合金镁铜合金 铝铜合金 铝镁合金普通黄铜 硅 黄 铜 铸件壁厚小于 3mm 结构简单 420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 结构复杂 430～450 640～700 640～720 660～700 660～700 900～950 930～970 8 铸件壁厚大于 3mm 结构简单 410～430 590～630 600～640 620～660 620～660 850～900 880～920 结构复杂

420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 ②模具温度

在生产前对模具进行加热，使之达到工艺要求的范围内的最 低温度水平，这个温度叫模具预热温度；在生产过程中，模具应保持一定 的温度，这个温度工艺上称为模具工作温度，也就是常说的模具温度。模 具温度的取值一般为浇注温度的三分之一，控制公差一般为±25℃。

什么是压铸技术？压铸的特点是什么？

压铸工艺就是机器、模具和合金三大要素；将压力、速度及时间统一过程。

压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压力为数十兆帕，填充速度(内浇口速度)约为16~80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01~0.2秒。（原文来自于购线网）

由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。

压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性;更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。

压铸工艺流程？

压铸工艺

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。

模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。 铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。

压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。

压铸模具的工艺有哪些？

压铸模具由两部分组成，分别是覆盖部分与活动部分，它们结合的部分则被称为分型线。在热室压铸中，覆盖部分拥有浇口，而在冷室压铸中则为注射口。熔融金属可以从这里进入模具，这个部位的形状同热室压铸中的注射嘴或是冷室压铸中的注射室相匹配。活动部分通常包括推杆以及流道，所谓流道是浇口和模腔之间的通道，熔化的金属通过这个通道进入模腔。覆盖部分通常连接在固定压板或前压板上，而活动部分则连接在可动压板上。模腔被分成了两个模腔镶块，它们是独立的部件，可以通过螺栓相对容易地从模具上拆下或安装。
模具是经过特别设计的，当打开模具后铸件会留在活动部分内。这样活动部分的推杆就会把铸件给推出去，推杆通常是通过压板驱动的，它会准确地用同样大小的力量同时驱动所有的推杆，这样才能保证铸件不被损坏。当铸件被推出后，压板收缩把所有的推杆收回，为下一次压铸做好准备。由于铸件脱模时仍然处于高温状态，只有推杆的数量足够多，才能保证平均到每根推杆上的压力足够小，不至于损坏铸件。不过推杆仍然会留下痕迹，因此必须仔细设计，让推杆的位置不会对铸件的运作造成过多影响。
模具中的其它部件包括型芯滑板等。型芯是用来在铸件上开孔或开口的部件，它们也能用来增加铸件的细节。型芯主要有三种：固定、活动以及松散型。固定型芯的方向同铸件脱出模具的方向平行，它们要么是固定的，要么永久性地连接在模具上。可动型芯可以布置在除了脱出方向以外的任何方向上，铸件凝固后打开模具之前，必须利用分离装置把活动型芯从模腔内拿出。滑块和活动型芯很接近，最大的区别在于滑块可以用来制造倒凹表面。在压铸中使用型芯和滑块会大幅增加成本。松散型芯也被称作取出块，可以用来制造复杂的表面，例如螺纹孔。在每个循环开始之前，需要先手动安装滑块，最后再同铸件一起被推出。然后再取出松散型芯。松散型芯是价格最昂贵的型芯，因为制造它需要大量劳动，而且它会增加循环时间。
排出口通常又细又长（大约0.13毫米），因此熔融金属可以很快冷却减少废弃物。在压铸工艺中不需要使用冒口，因为熔融的金属压力很高，可以保证从浇口源源不断地流入模具内。
由于温度的关系，对于模具来说最重要的材料特性在于抗热振性以及柔软性，其它的特征包括淬透性、切削性、抗热裂性、焊接性、可用性（特别是对于大型模具）以及成本。模具寿命直接取决于熔融金属的温度以及每个循环的时间。用于压铸的模具通常是使用坚硬的工具钢制造而成的，因为铸铁无法承受巨大的内部压力，所以模具价格昂贵，这也导致开模成本很高。在更高温度下压铸的金属需用使用更加坚硬的合金钢。
压铸过程中会出现的主要缺陷包括磨损和侵蚀。其它缺陷包括热裂以及热疲劳。当模具表面由于温度变化太大出现缺陷时，就会产生热裂。而使用次数太多后，模具表面出现的缺陷则会产生热疲劳。