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网友提问：
6s现场管理，6s现场管理培训课件？
生产现场如何做好6S管理？
优质回答：
回答这个问题，准备从下面几个方面来分析，和大家一起分享我执行6S管理的经验：
5S起源于日本，最早用于有效管理生产现场的人、机、料、法、环等生产要素，5S对日本生产现场的管理模式产生了巨大的冲击，掀起推行5S的浪潮，后来增加了安全（Safety），形成今天的6S概念。
在讲如何推行6S之前，首先来讲解6S具体包含哪些内容，怎么来理解6S
6S包含的具体内容
根据我的理解简要讲解一下每项的重点
整理（SEIRI）：就是要判断要还是不要，不要的东西清理出现场，杜绝乱堆乱放，
整顿（SEITON）：对判断为要的必须品按照规定和标识进行放置，这里要注意考虑定点、定容、定量的科学性，例如使用频率高的物料要就近放置等，
清扫（SEISO）：对整理的区域进行清扫，废弃的辅料、杂物、垃圾进行清扫，
清洁（SEIKTSU）：对前面3S的进行标准化、制度化，例如编制作业指导书，
素养（SHTISUKE）：遵守工厂规定，养成良好的习惯，
安全（SAFETY）：消除安全隐患，避免安全事故发生，
接下来我们来了解一下为什么要推行6S管理，
推行6S管理的目的和意义
提升企业形象，6S是企业管理活动的基础，是企业管理水平和精神风貌的展示，
营造整洁、舒适、安全的工作环境，给员工家的感觉，
提升工作效率，减少了不必要的浪费，例如不合理的寻找和搬运时间
提升了员工工作态度，消除了不良现象，提高产品品质，
采取了安全保护措施，培养了安全意识，降低了安全事故发生概率，
提高了员工素质，提高员工执行力，提升了企业核心竞争力
推行6S管理的流程
下面结合个人经验和大家讲一下推行6S的流程，供大家参考
成立6S推行管理委员会，需要公司高层领导带队，中层领导为组员
制定推行6S管理的阶段性目标和终极目标
制定推行6S管理的实施计划和详细时间节点，并且需要全企业公示，部门宣导
6S内容培训，可以找外部专家或者企业领导对员工进行培训，另外晨会宣导的作用不可忽视，宣传栏、板报等都可以利用
宣誓启动，可以通过员工代表宣誓、签署军令状等方式增加仪式感
6S推行实施，严格按照6S标准和要求全工厂推行6S管理
考核和评比，制定合理的、科学的考核标准，组织委员会成员对各项指标进行评比
结果公示和奖惩，评比的结果在企业公示栏进行公示，利用好流动红旗，红牌等方式，可以设置现金奖励等
总结和持续改进，对巡查、考核中发现的问题进行深层次原因分析并制定行之有效的纠正改善措施，持续提升企业6S管理水平。
6S推行中的注意事项
下面分享几个推行过程中的注意事项
领导的参与和重视对推进会起到事半功倍的作用
6S推行是个习惯的养成、观念改变的过程，需要每天的巡检、督查，定期的评比、奖惩和总结，做好打持久战的准备
利用好推行工具，例如看板管理、评比竞赛、定点拍照对比、成果展示等
区域划分和职责要明确，不能有交叉或者遗漏，要负责到人
以上是关于生产现场如何做好6S管理的几点讲解，希望我的回答能够对你有一定的帮助和启发，欢迎大家发表看法，留言讨论，将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，觉得对你有帮助请点赞、转发支持一下，优质的创作需要你的支持！
其他网友观点
生产现场，是进行生产制造的现场，指的是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。
对于制造型企业来说，大家可以这么理解，生产现场，就是指的生产车间。生产现场如何做好6S管理，也就是生产车间如何做好6S管理。
6S，最初是5S，源自日本，是指整理、整顿、清扫、清洁和素养。但我们一直喜欢锦上添花，在这5个S后面增加一些S，于是就有了6S，7S，……等等S。
如上图，追加的S最常见的有两个，第六个S安全和第七个S节约。如果企业做6S，那基本上是整理整顿清扫清洁素养加安全。我也基于这6个S，来谈谈生产现场如何做好6S管理。（限于篇幅，这6S，每一个S我只简单的说上一两条或一两个方面。）
1、整理。对生产现场来说，整理要做的就是针对现场的所有物品、物料、设备工具等，区分哪些是哪些需要的，哪些不需要的。然后，扔掉现场不需要的。（当然，不是让你真的白扔掉，是指将这些不需要的移出现场。）
2、整顿。生产现场经过整理后，我们清走了现场多余的物品，接下来，把需要的物品按规定位置摆放整齐并加以标识，使现场清晰明了。
3、清扫。清扫简单说就是使现场变得干净，我们需要把生产现场看得见与看不见的地方都清扫、擦拭干净，并找到污染原因或源头，进行彻底的处理。
4、清洁。整理、整顿和清扫之后，现场有了一定的成果，清洁就是维持整理、整顿和清扫的成果，保持一个整齐、干净、卫生的工作现场。也就是说，做好清洁，需要将整理、整顿和清扫3个S的做法和要求制度化、规范化。
5、素养。素养即养成良好的习惯，但习惯不是生来就有的，我们需要时时事事按章操作，按规定执行，从而形成习惯。
6、安全。安全无小事，安全怎么强调都不为过，安全工作的宗旨及原则是消除根源，预防为主。生产现场安全，可参照著名的三不伤害管理（不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害）。
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生产现场要做好6S管理工作，必须要先提高员工的6S意识！
我个人认为可从以下几点着手：
1、自上而下重视6S管理，通过各种会议、宣传、培训、检查，造势，让员工身在氛围中，不得不知道现场6S管理的重要性。
2、制定相应的6S检查奖罚制度，让员工参与到6S检查奖罚制度的制定中来，让员工真真切切的明白6S管理工作需要注意的方方面面。
3、建立6S管理部门，组织架构分工要细致明确，在管理中多到现场检查督促，哪怕是员工的一个动作有问题也要及时提醒、反馈，注重现场教育、现场改正。
4、成立6S稽查小组及相应文件，定期对现场问题进行稽查。我认为应该有四个阶段：造势阶段、奖惩阶段、督促检查阶段、习惯阶段。
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